联泰科技：3D打印，创见你所想 | 高转项目自主创新十强

3D打印相比于传统的制造方法，其优势在于能够快速打印出复杂形状的产品，并且可任意重复打印和修改。这一技术的应用，不仅可以帮助企业在缩短开发周期和增加设计灵活性之间取得平衡，同时更是成为了推动制造业完成数字化转型的重要力量。

上海联泰科技股份有限公司（以下简称：联泰科技），抓住市场机遇，通过自主研发单振镜3D打印设备，不仅在硬件上提升了3D打印设备的精度和效率，让3D打印走入了一个新时代。同时也研发出了首款3D打印前处理软件，填补了该领域的国内市场空白。

单振镜自动标定技术，每个标定点底部均有自制的高精度光电检测单元，整体配有自研的主控电路，通过软件算法，便可以检测出激光打在每个标定点中心的坐标值，以完成振镜的自动标定，提升全幅面整体标定精度和效率。

而微米级液位控制技术，则通过深度神经网络实现对设备液位智能控制，采用设备随机的运动记录为样本，经过Adam优化器的加持，通过不断地进行训练，确保树脂液面调整平稳，使制件Z轴精度更高，表面层纹线更均匀、更细腻。另外，通过另一项技术——无级变光斑，确保光斑大小根据待打印件特征自动调整，实现高速、精细打印模式自动切换，兼顾整版打印件的打印精细度和打印效率。进一步将振镜效率提升20%左右，与传统技术相比效率提升65%以上。

模具生产往往对精度有着较高的要求，而汽车轮胎模具对精度的要求更是到了苛刻的地步。轮胎是车辆行驶的重要部件，它需要承受来自路面的巨大压力和摩擦，因此轮胎的制造需要非常高的工艺要求。在传统工艺中，一个模具的制作需要8个工人10-15天的工作才能完成，尤其是后期模具脱模以后的精修工作，更是耗时耗力。

而山东力创汽车模具有限公司在引进了联泰科技研发的3D打印设备后，同样的工作只需3个人工作5天的时间便可完成。使用了全新3D打印技术后，力创模具不仅仅提升了工作效率，更是提高了产品的精度。根据力创模具方面的测试，使用新技术后模具外形尺寸偏差不超过±0.1mm，圆跳精度被控制在±0.05mm，花纹及细节精度则被控制在±0.02mm，极大程度提升了模具的设计空间和成品率。

Polydevs具备3D打印前处理需要的包括齿科嵌套排版、数字化纹理、自适应切片等所有功能，同时还可应用于DLP、SLS、SLA和SLM多种打印技术。Polydevs填补了该领域国内空白，实现国产替代，为国内首创。

与此同时，为了更好实现软硬件配合，控制设备稳定性提升成品率。联泰科技在国内率先引入压差检测传感器，研发了刮刀真空涂覆系统。该套系统可根据检测的负压值，采用PID控制算法，主控器能够自动调节输出的PWM脉宽，实现对真空泵转速的实时调整，从而实现对刮刀腔负压的实时、全闭环控制，使设备的吸附式刮刀涂覆系统具备了负压动态自动调节功能。该负压闭环控制系统一方面能够确保快速、平稳地达到刮刀涂覆系统腔体内的负压值，另一方面能够确保做件过程中刮刀腔内负压的稳定，有利于减少了液位调整的时间，提高设备成型效率。

来自巴西的Dakota是一家专注于时尚女性市场的制鞋公司。为了紧跟潮流，它们需要不断更新鞋模。而在传统工艺中，生产加工鞋模采用的是环氧树脂。生产一个鞋模要经过模型（母模）准备-构建模框-选择分型面-涂抹脱模剂-混料浇注树脂固化、分模-环氧树脂膜具后处理模具组装及试模这一系列流程，中间要消耗大量的人工与时间成本，还要担心模具的质量难以达标，一些鞋子的花纹不够精细等诸多问题。

最终，Dakota通过引入联泰科技的单振镜3D打印设备——Lite600，在效率的提高上，已经有了很大的成效。过去生产一个鞋模需要近10个小时，而现在，设备能够实现24小时全天候运行，且无需人员看管，整体效率提高了近60%。

而联泰科技的产品不仅仅帮助Dakota提升了效率，更是让这家公司看到了别样的解决路径，彻底突破了传统鞋模生产的闭塞与不可控，只能靠人为进行二次加工的弊端。如今，Dakota的设计师只需在电脑端前便可设计极具个性化的各种鞋模样式。不仅修改方便，而且产出极快，再也不用担心因人为疏忽而导致整个鞋模需要重新制作的问题。

过去三年，联泰科技的单振镜3D打印项目累计实现销售额4.18亿元，毛利润1.54亿元，缴纳税额合计1145万元。据了解，联泰科技在增材制造技术3D打印光固化成型领域已经拥有了国内最大的市场份额和用户群体。同时，产品在国际也处于优势地位，行销越南、印尼、土耳其和巴西等国家，仅2022年实现海外销售133万美元。

未来，联泰科技将开启3D打印的多元化发展战略，在持续改进设备精度和效率的同时，在材料、应用场景等方面寻求全新突破口。2022年，联泰科技与全球知名企业赢创化工组建了联合实验室，共同研发强度可达到PC塑料的新一代光固化材料。此项研究将被3D打印再次带入一个全新时代，未来3D打印飞机、轮船甚至是火箭都将逐渐成为现实，助力中国真正进入全新的数字化智造时代。