“混凝土试块自动出入库，精准送达指定区域；机械臂灵活地从待检区抓取钢筋；传送带将试块废料送往运载小车……”自2024
年 11 月，中铁十四局铁正公司自主设计建设的 “国内领先” 智慧检测产业园投产使用后，彻底改变了人工搬运试块、手工记录数据、手拿直尺测量钢筋的传统检测模式。这一切得益于该公司自主研发的混凝土试块养护及抗压、钢筋力学性能、水泥试块强度检测三大智能核心系统。
多系统联合，深度赋能生产流程
产业园的混凝土试块养护及抗压检测系统是继在雄商高铁和高原项目大放异彩后，落地投产的第三代智能检测系统。它实现了与“智能养护系统”和“LIMS试验室管理系统”的外接搭载，是行业内首个实现混凝土试块养护及抗压检测的全流程闭环的创新之作，为试验检测行业“数智”变革树立了新标杆。
从入库到报告，只需“一键”启动。当控制屏上的色块由黄变红，说明混凝土达到了既定养护龄期，系统将自动完成出库，让试块通过传送带被送往抗压检测区。机械臂精准地抓取试块，进入外观“一般检查”阶段。以往人工需15分钟测量试块尺寸、平整度、垂直度等，如今激光点位测量法仅需1分钟，效率大幅提升，结果也更加规范。
混凝土试块养护及抗压检测机器人
检查通过后，机械臂将试块放入试验机，开始“压力考验”。压力机均匀施压，高精度传感器实时采集数据，精确记录抗压强度。2分钟后，试块在“高压”下结束“考验”，被传送到废料转运车，检测结果同步上传系统，一键生成详细报告。
陈东在混凝土材料检测室工作4年，常年和混凝土试块打交道的他，如今也告别了和试块的“亲密接触”。他开心地说道：“过去，混凝土试块按组检测，每组3块，每天检测、清理等搬运试块，要弯腰二三百次，常常累得腰酸背痛，现在再也不用反复地弯腰搬试块了。”智能化检测不仅代替了人力劳作，更是实现24小时自动试验，每天最多可检测约300组混凝土试块，效率提升三倍以上。
“钢”柔并济，钢筋检测的智能革命
一根直径32毫米的螺纹钢筋重达5斤多，过去检测人员需对其进行测量、称重、打点、上样等多项流程，检测流程繁琐，工作强度大。如今，检测机器人“小白”改变了这一切。
“小白”拥有灵活有力的“螃蟹臂”，能精准抓住各种形状和大小的钢筋，它还拥有一双“火眼金睛”，能够瞬间精准识别钢筋的尺寸、形状和表面状况，精准捕捉“激光打点”。同时“小白”拥有先进的伺服控制系统，能够精确控制加载速度和力度，实时监测应力应变情况，达到极限强度后，系统会自动记录数据并停止试验，极大地减少了人为误差。
钢筋力学性能检测机器人
“过去进行钢筋抗拉强度检测时，我们必须时刻监控设备，手动调整加载速度，稍有不慎就可能影响结果的准确性。”检测人员李虻对“新伙伴”爱惜有加，“新伙伴”解放了他紧盯数据时紧张的神经、疲劳的双眼和久站的双腿。如今，让他在工位坐着做试验的同时还可以处理其他工作，既省心又省力。
28天“成长”守护，高效保障材料质量
水泥试块从制作到检测，需要28天的养护周期，这个阶段需要人工精心照料，时常关注水位和水温，稍有不慎，就可能因养护不当而影响其状态。水泥试块养护及抗折抗压强度系统就为水泥试块的“成长”搭建了无数个小房子，通过智能传感器，让“房子”的温度始终稳定合适的温度，让水泥试块在标准适宜的环境中顺利“成长”，大大减轻了检测人员的工作负担。
水泥试块养护及抗折抗压强度检测机器人
在抗折抗压检测中，系统能灵敏捕捉试块变形至断裂瞬间的力值，准确计算出抗折抗压强度。它不仅包含直观的强度数值，还有试块受力过程中的应力-应变曲线图，让专业人员能更全面地了解试块的力学性能。过去需要数人花费数天完成各项繁琐的检测步骤，如今只需1人完成试件入库，通过智能自动操作完成后续检测，得到准确结果。
目前该公司已经完成了3个无人智慧试验室、20余套设备物联及多套数字化平台的研发与应用，成为行业智能化升级的强劲引擎。智能化平台与装备研发更是将传统人工检测的繁琐流程转变为高效、精准的自动化操作，显著提升检测效率、结果准确性和可靠性，让智慧无人“黑灯”试验室成为现实。这一切都在悄无声息中完成，无需人工干预，检测人员只需通过电脑或手机，就能实时监控检测进度，查看检测结果。透明化的管理方式，让检测过程更加公开、公正，也为客户提供了更加便捷、高效的服务体验。
（大众新闻记者 常青 通讯员 贺可玲）
