6月20日，中国船舶集团旗下江南造船在6号平台举行了第100个A型舱液罐的吊装仪式。

A型舱液罐是超大型液化气船（VLGC）船体结构的核心，也是该船型设计和建造的最大难点之一，对焊接、绝缘防火、安装等方面工艺技术要求极高。每艘VLGC需吊装四个A型液罐，单个液罐长40米、高20米、宽30米，重量超过1000吨。

VLGC是普通液化石油气船（LPG）的升级版，由于体积巨大，设计建造的难度也更大。该船型总工艺师张金宝介绍，江南造船2000年就开始研发这类船舶，2012年成功承接Seatankers Group的2+2+2艘8.3万立方米VLGC订单。这是中国造船业第一次承接VLGC订单，打破了海外垄断，提高了中国船企在液化气船建造领域的全球竞争力。

此后，江南造船针对该型产品继续研发升级，在船舶线型和容量方面不断改进，陆续开发出8.4万立方米、8.6万立方米、9.1万立方米等型产品。

目前，江南造船是中国唯一拥有全系列液化气船研发、设计、建造能力的船企。随着该系列船第25艘的建造，江南造船迎来了第一百个A型罐的吊装。

相关负责人介绍，从第一个到第一百个，江南造船在液罐方面的研究、设计和建造能力不断提升，单月同步建造数量从最初的1至2个罐升级为3至4个罐同步建造；整罐总组从原来的70天逐步缩短至45天。

液罐建造中难度最高的就是绝缘层制作，制作时必须隔水隔火，且其成型的厚度要严格控制在120毫米，上下误差必须控制在10毫米。经过不断的工艺革新，首制罐绝缘层制作从50多人奋战15天，到现在不到30人用7至8天就能完成整罐的绝缘喷涂。

此外，江南造船采用“双线并造”模式和精细化管理，实现两个月建造8个液罐、一个月吊装6个液罐的速度。其中，运用模块运输装置完成带绝缘液罐整体移位属国内首次，突破了VLGC液罐异地总组、绝缘完工后整体移位的关键技术。

根据国际海事组织2020年1月1日起实施的排放标准要求，江南造船还首次在该系列船加装脱硫塔系统，并一次试验成功。据悉，未来该系列船将用燃气部分替代燃油从而降低油耗。